9) Задачи и виды размерного контроля в ГПС.

Основные задачи системы автоматизированного контроля

Система автоматического контроля (САК) решает следующие задачи:

• Получение и представление информации о свойствах, техническом состоянии и пространственном расположении контролируемых объектов, а также о состоянии технической среды и производственных условий;
• Сравнение фактических значений параметров с заданными;
• Передача информации о рассогласованиях с моделями производственного процесса для принятия решений на различных уровнях управления ГПС;
• Получение и представление информации об исполнении функций.

САК делятся на несколько классов, которые предназначены для измерения геометрических, физико-механических параметров деталей и сборочных единиц и электрических параметров и характеристик МЭА.

Контроль геометрических параметров реализуется с использованием контрольно-измерительных машин (КИМ). Контроль изделий ЭА включает следующие операции:

1. Настройку САПК на контроль данного типа изделий ЭА:

• Программную адаптацию(ввод программы контроля);
• Конструктивную адаптацию, связанную с автоматизацией процессов установки и соединения ЭА с измерительной частью САК;
• Идентификацию правильности установка всех сменных устройств и введенных программ.

2. Загрузку изделий.

3. Автоматическое измерение параметров ЭА, включая подачу питающих напряхений и токов, управляющих воздействий, стимулирующих сигналов выходных параметров ЭА, передачу данных об измерениях параметров сигналов в устройство обработки результатов измерений.

4. Обработку результатов измерений.

5. Индикацию и регистрацию результатов испытаний изделий и дополнительной служебной информации и индекса типа изделия, заводского номера, даты измерения и т.п.

6. Выгрузку изделий.

7. Передачу данных контроля в систему внешнего централизованного управления и сбора данных.

При входном контроле материалов проверяют их соответствие сертификату по габаритным, массовым и основным физико-химическим параметрам (марка материала, химический состав, твердость), а также по внешнему виду.

При контроле заготовки проверяют ее внешний вид (наличие выбоин, сколов и других дефектов, исключающих возможность обработки в автоматическом режиме), геометрические размеры (длину, базовые диаметры для охватов роботов и крепление в зажимном устройстве станка), массу и др.

Контроль в зоне обработки включает контроль правильности установки и фиксации заготовки в зажимном устройстве станка, а в случае активного контроля — ряда геометрических (размерных и параметров формы) характеристик.

Для обеспечения качества продукции контролируются не только параметры изделия, но и ряд параметров инструмента (смена, степень износа, температура лезвия), станка (зажим и позиционирование заготовки, отсутствие посторонних предметов в зоне обработки, деформация частей станка), режима обработки (сила, скорость, мощность резания, крутящий момент, подача и глубина резания), технологической среды (температура и расход охлаждающей жидкости, внешние воздействующие факторы, в том числе вибрация, температура, давление и влажность воздуха) и обеспечивающих систем.

Контролируемые параметры технических средств ГПС по функциональному признаку можно разделить на параметры целевого назначения, энергопитания, рабочих режимов, готовности к работе, цепей управления, безопасности, а также параметры, определяющие работоспособность и надежность элементов ГПС.